青島盛美機械有限公司成立于2007年，已有10多年的鑄造設備制造經驗．我司專業生產V法造型、消失模造型及樹脂砂再生成套設備，產品主要定位中高端市場，已有三百多個國內外用戶，其中V法業績近三年發展速度快，市場占有率，數量均較高。

今天由盛美機械為大家詳細介紹什么叫樹脂砂鑄造：
樹脂砂鑄造：是在鑄件和鑄型中間起到阻擋隔離作用，達到防粘砂目的，還能有效防止高溫液體金屬氧化，使鑄型和高溫液體金屬接觸過程中不起化學反應，并且能吸收消化含氮、硫、碳等氣體。
樹脂砂鑄造鑄件尺寸精度高，表面光滑，輪廓清晰。生產效率高，縮短了生產周期。有利于機械化生產。型砂易緊實，潰散性好易清理等，大幅度降低 了工人的勞動強度，為實現機械化生產創造了條件。改善工人的工作條件和環境，如減輕了噪音、矽塵等。樹脂砂鑄造被廣泛使用。
樹脂砂鑄造是利用呋喃樹脂和固化劑進行造型生產的鑄造，即用擦洗砂、呋喃樹脂和固化劑按比例進行混制，凝固后澆鑄的鑄造；覆膜砂鑄造是利用擦洗砂、酚醛樹脂、硬脂酸鈣、烏洛托品混制出覆膜砂，再進行加熱，凝固后造型的。
 樹脂砂鑄造就是把原砂和樹脂、固化劑混合均勻后放入沙箱、模樣中造型制芯,合箱后進行澆鑄。也叫冷凝樹脂砂造型，是現在廣泛采用的一種鑄造方式，雖然尺寸精度比覆膜砂造型差一些，但其成本相對較低，尤其適合于多品種、手工造型批量的鑄件。
下面由盛美機械為大家分享一下樹脂砂鑄造工藝過程：
一、樹脂砂鑄造主要原材料的技術要求或規格
1、原砂（天然石英砂）
粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；
化學成分：SiO2 >90% 、含泥量<0.2%~0.3% 、 含水量 <0.1~0.2%；微粉含量(140目篩以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼減量<5、粒型：圓形或多角形。
2、再生砂
灼減量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目篩底盤<1%；底盤量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圓形。
3、呋喃樹脂
含氮量2.0~5.0%；24h抗拉強度>1.5MPa；游離甲醛<0.3%；粘度<60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3；游離酚<0.3%。
4、固化劑
采用有機磺酸固化劑，其黏度一般控制在<200mpa.s，水不溶物的含量<0.1%，同時冷凍和隨后的溶解之間要有可逆性。為了保證穩定的型砂可使用時間和硬化速度，可選用“a+b”固化劑或根據季節不同選用不同酸度型號的固化劑。
5、涂料
采用醇基涂料。要求涂料的固體含量高，粉料粒度細，粉料及黏結劑的耐火度高，抗爆熱能力強等。具體工藝性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3；黏度6~7s；懸浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、滲透性、抗裂性要好，涂層強度要高。對于表面球化有深度要求的鑄件，應采用氧化鎂涂料。
二、操作工藝規程
1、再生砂準備
根據樹脂砂再生設備的要求和工藝流程進行操作，獲得滿足工藝要求的再生砂。特別要注意控制好進入混砂機時的再生砂的溫度，最好在25-35℃。
2、砂、樹脂、固化劑加入量的調整
（１）混砂機的流量測定、根據混砂機的設定要求，在正常的生產情況下，至少每四天進行一次流量測定。分別對相同時間內砂、樹脂、固化劑的流量進行稱量，掌握時間流量。并先將砂流量按混砂機的公稱流量進行調整。
（２）樹脂量的調整、根據砂流量調整樹脂的加入量，樹脂加入量一般控制在型砂重量的0.8~1.2%，厚大件取上限，中小件取下限。
（３）固化劑量的調整、固化劑加入量在正常情況下與砂溫和車間環境溫度有關，一般控制在樹脂加入量的30~50%，高溫時取下限，低溫時取上限。放砂時間長的大件固化劑加入量取下限，以保證樹脂砂有足夠的可使用時間。
（４）混砂機的調整與準備、嚴格按《混砂機操作規程》進行設備的日常維護保養，特別是要及時清理攪籠內的葉片和內壁。每天放砂前應將樹脂，固化劑泵單獨循環1~2分鐘，并注意檢查固化劑加入孔是否有結晶堵塞現象。
3、模具整理與檢查
①了解所生產鑄件的工藝要求，熟悉工藝文件和工藝裝備。
②檢查模具芯盒是否齊全，清除模具芯盒表面存在的多余殘留堆積物。
③檢查模具芯盒是否存在缺角、變形，尺寸是否符合圖紙要求；檢查活塊、澆冒口是否殘缺。
④檢查定位銷、孔配合是否合適；模具的起模裝置及吊運裝置的安裝是否合適。
⑤檢查模底板是否平直，大小是否符合要求。金屬平板的安裝必須平整、四角墊平，并保證在一水平面上。木質底板的模具必須放在金屬平板上造型，造型前應檢查底板與金屬平板結合面之間是否有雜物。
⑥砂箱大小是否合適，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂紋等缺陷。
⑦準備所需要烘烤的冷鐵，芯撐(冷鐵、芯撐烘烤后必須冷卻至室溫才能使用)起模吊運工具、通氣繩、填砂的用的砂塊。所用冷鐵表面最好經過加工或毛坯表面無缺陷，一般厚大件冷鐵使用不得超過3次，薄壁件不得超過5次。
⑧所有模具，芯盒均刷好脫模劑后使用。
4、加砂與舂實
①冷鐵、活塊、澆冒口模樣，以及泥芯的出氣必須根據工藝要求正確擺放。
②啟動除塵器后開動混砂機，單攪籠混砂機應注意先去掉頭砂后再進行放砂操作。
③中小件可以從模樣上放砂，放砂時應注意防止冷鐵和活塊的移動，并注意拐角、凹槽部位用木棒搗實，其他部位也得用木棒均勻搗實，特別要防止靠近模樣部位的型砂局部松散。
④大型鑄件應從砂箱某一角開始放砂，并注意適當調整固化劑的加入量，延長樹脂砂的可使用時間。要邊放砂邊搗實，從砂箱一角逐漸沿模具其它方向連續擴展，直至放滿整個砂箱。對于大空間砂箱，樹脂砂可隨模樣形狀放置一定厚度，一般控制在150~200mm (不填砂塊情況下),必須保證澆口、冒口、出氣孔部位的樹脂砂達到工藝要求的高度，澆冒口、出氣孔部位的高度可用冒口圈等達到工藝要求。
⑤放砂結束時，應注意尾砂不得放在澆冒口、出氣孔部位，只能放在不重要的地方。
⑥由于樹脂砂的流動性非常好，舂實只要求速度快，但不必過分用力。拐角、凹槽等部位必須要舂實。
⑦待砂放滿后，刮平砂箱和芯盒并氣針扎氣孔。對于厚大件、墻板件等在蓋箱上造型時必須認真扎好通氣孔，并控制離模樣30~50mm的距離，不能扎透。
5、加砂塊或其他填充物
由于樹脂砂成本較高，為進一步降低成本可用廢砂塊或其他填充物填實砂箱不重要的空間，但應注意如下幾個問題:
①模樣表面要舂實，填砂厚度超過模樣100mm時，方可加砂塊或其他填充物。
②無陶瓷管的直澆口附近、橫澆道附近、出氣孔附近、要求砂型強度高的厚壁鑄件等部位不得放置砂塊。
③填充砂塊間不得有空隙，應搗實。填充砂塊的塊度不得過大或過小，應根據不同產品的大小，控制在50~200mm之間。
樹脂砂造型對模具工藝的要求（樹脂砂生產線）:
與粘土砂相比，樹脂砂鑄件的外觀質量依賴于模具的質量，因而樹脂砂對模具的質量要求較高。模具工藝時使其較好的適應樹脂砂造型的需要，主要在以下幾個方面：
加工余量：硬化后的樹脂砂鑄型有較好的剛度和較高的尺寸精度，且不易變形，所以在選擇工藝參數時，可以選取較小的機械加工余量，從而減少金屬溶液的消耗和機械加工的成本，從而可以提高鑄件的尺寸精度。
拔模斜度：樹脂砂在起模時已具有一定的硬化強度，較小的退讓性，較大的摩擦力，若采用敲擊的方法起模，容易損壞模具，同時樹脂砂的可修補性差，起模時，若受到破壞，較難修補。采用樹脂砂造型時，應根據生產實際和產品結構加大模具的拔模斜度，能順利的起模，得到質量隨著市場對鑄件產品外觀質量要求的不斷提高，樹脂砂鑄件在品質上的優勢，必將日益受到重視，樹脂砂這一鑄件生產工藝，也必將得到迅速的發展和普及。
模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度對樹脂砂鑄件的表面粗糙度起決定性的作用，因而盡量降低模具表面粗糙度，是獲得高品質鑄件的重要措施。